فرآیند تولید سیم و کابل شامل مراحل زیر می باشد که به تفصیل در مورد آنها توضیح داده خواهد شد.
کشش ، تابنده ها ، اکسترودر ، بسته بندی
۱- کشش
این مرحله با نازک کاری مفتول های مس به قطر ۸ میلی متر و یا مفتول های آلومینیوم به قطر ۵/۹ میلی متر شروع می شود و در صورت نیاز با خروجی های به قطر ۳۸/۱ تا ۵۵/۳ میلی متر می توان از دستگاه های دیگر کشش نیز استفاده نمود و قطر مفتول را تا حد ۱/۰ میلی متر کاهش داد .
انواع کشش با توجه به سایز ورودی و خروجی مفتول به طور کلی به سه دسته راد ، مدیوم و فاین تقسیم می شود . فرایند آنیل کاری برای ایجاد نرمی در مفتول کشیده شده می تواند به صورت همزمان یا پس از عملیات کشش در کوره صورت پذیرد .
۲- تابنده ها
برای ایجاد انعطاف و خمش پذیری بیشتر در کابل ها می توان تعداد مفتول های هر رشته هادی را افزایش داد که در این صورت باید رشته ها به هم تابیده شود . همچنین ضرورت دارد رشته های عایق دار برای کابل های غیر تخت نیز به هم تابیده شوند . انواع تابنده ها در صنعت سیم و کابل را می توان به صورت زیر دسته بندی نمود :
الف – بانچر
برای تابیدن رشته های افشان و نیمه افشان ( در مقطع کم )
ب – استرندر
برای تابیدن رشته های لخت هادی در هادی های نیمه افشان مقطع بالا و همچنین تابیدن رشته های عایق دار مقطع پایین
ج – کابل کننده
برای تابیدن رشته های عایق دار مقطع بالا
۳- اکسترودر
انواع مواد پلیمری موجود در استانداردها با استفاده از دستگاه اکسترودر بر روی اجزاء کابل اعمال می گردد . این مواد عمدتاً شامل اقلام زیر می باشد :
PVC :
پلی وینیل کلراید متداول ترین عایق خصوصاً در کابل های فشار ضعیف است. این ماده عایقی که معمولاً به صورت گرانول مصرف می شود از چهار ماده رزین PVC ، کربنات کلسیم ، روغن پلاستی سایزر (معمولاً DOP) و پایدار کننده های حرارتی (استابلایزر) تشکیل می شود که بسته به نوع کاربرد و خواص مکانیکی، حرارتی و انعطاف پذیری ترکیب و نسبت درصد این مواد متشکله در فرمول های مختلف PVC گرانول می تواند متفاوت می باشد . از این پلیمر به عنوان عایق و روکش انواع کابل استفاده می گردد .
XLPE :
پلی اتیلن شبکه ای یا کراس لینک شده ماده عایقی مناسب دیگری است که بیشتر در کابل های فشار متوسط و فشار قوی کاربرد دارد. این پلیمر در مقایسه با PVC خواص عایقی بالاتر (مقاومت عایقی بیشتر)، دوام بیشتر، مقاومت در برابر دمای بالاتر، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر مواد شیمیایی بالاتری دارد . انعطاف کم این نوع مواد کاربرد آن را خصوصاً در مورد سیم های انعطاف پذیر ( سیم های افشان ) محدود می کند.
لاستیک :
کاربرد مهم این نوع مواد عایقی در مواردی است که انعطاف پذیری بسیار بالا برای سیم و کابل ضرورت داشته باشد. همچنین یکی از کاربردهای مهم دیگر این نوع عایق در مواردی است که کابل در معرض دمای بالا (نظیر کوره ها و ….) قرار گیرد.
TPR:
آمیزه ای از پلیمرها شامل پلاستیک و لاستیک ها است که دارای خواص همزمان ترموپلاستیکی و الاستومری است. این ماده عایقی همانند بسیاری از لاستیک ها دارای مقاومت زیاد در برابر انواع روغن ها، مواد شیمیایی، ازن و سایر عوامل محیطی است. این مواد دارای خاصیت جذب آب کم، خواص الکتریکی عالی، انعطاف پذیری زیاد به همراه مقاومت خوب در برابر سایش می باشد.
- مراحل مختلف فرایند اکسترودر را می توان به طور زیر خلاصه نمود :
الف – اکسترودر عایق
موادی نظیر پی وی سی ، پلی اتیلن و یا انواع لاستیک ها و … بر روی هادی اعمال می شود. به این لایه اکسترود شده از مواد گرمانرم یا گرما سخت ، عایق گفته می شود .
ب – روکش میانی یا فیلر
این لایه معمولا بر روی رشته های عایق دار تابیده کابل اعمال می شود و چون صرفا” برای گرد کردن کابل می باشد لذا از مواد پلیمری با کیفیت پایین تر استفاده می گردد .
ج – روکش ها
که شامل روکش جداکننده ، بدینگ و روکش نهایی است بسته به ساختمان کابل و اجزاء به کار رفته روی بخش های مختلف کابل اعمال می شود ، مهمترین روکش ها شامل انواع پی وی سی ، پلی اتیلن ، لاستیک ها و … است .
۴- بسته بندی
آخرین مرحله در فرایند تولید کابل است . در صورتی که محصول نهایی به صورت سیم باشد معمولا” در دستگاه کلاف پیچ به صورت کلاف بسته بندی می شود و اگر محصول نهایی به صورت کابل باشد به دو صورت کلاف ( برای کابل های انعطاف پذیر ساختمانی ) و یا به صورت قرقره ( عموما” برای کابل های سنگین تر ) بسته بندی می شود .